國際科學團隊成功研發全新化學轉化技術，能夠將日常廢塑膠直接製成符合飛機引擎標準的航空燃油，一次解決塑膠污染與航空業碳排放兩大難題，相關研究刊載於《人類世雜誌》（Anthropocene Magazine）。

全球每年產出數億噸塑膠廢料，大量廢膠最終堆填、流入海洋，難以自然分解；與此同時，民航業長期依賴石油提煉的傳統航油，碳排放量持續備受環保組織質疑。今次這項催化裂解技術，為兩大環境痛點提供雙向解決方案。

^{（示意圖，由AI生成）}

研究採用雙階段反應器系統，先將混合廢塑膠送入攝氏460度高溫反應裝置，透過氫熱裂解打碎塑膠長鏈分子，產生中間碳氫化合物；半成品隨即進入第二個低溫反應槽，配合特製釕基催化劑，於160攝氏度環境下精煉，轉化為富含環烷烴、碳鏈介乎C8至C16的航空燃油，成分與市面標準飛機煤油高度匹配，可直接供民航客機使用，無需大幅改動飛機引擎。

過往將塑膠轉燃油的技術，往往需要高氫氣壓力、漫長反應時間，生產成本高昂，難以商業化。今次新工藝大幅降低操作門檻，初步經濟模型推算，每公升再生航油生產成本僅約0.89美元，價格接近傳統石油航油批發價，具備大規模量產潛力。

技術另一亮點在於環保效益：整個轉化流程無需供氧，不會產生二噁英等焚燒塑膠常見的有毒副產物；評估顯示，該再生航油的溫室氣體排放量，較傳統石化航油減少逾七成。無論是回收超市膠袋、包裝盒、工業廢塑等混合廢料，均可作為原料，連平時難回收的聚氯乙烯塑膠，經改良催化劑處理後亦能投入生產。

報道引述研究人員表示，現階段技術仍處於實驗測試階段，團隊正與航空公司、環保企業合作，興建示範生產設施，優化流程、擴大處理規模。一旦實現產業化，既能減少全球塑膠垃圾囤積，亦能協助航空業達成減碳目標，降低行業對化石燃料的依賴。

業界分析指出，隨各地政府陸續推出可持續航空燃料（SAF）補貼政策，這類廢物再生航油技術將成為環保能源產業的重要發展方向，長遠有機會改變民航燃油供應格局。